1色料

色料质量及其稳定性是影响产品批量色差缺陷的最直接和最基本因素。不同批次进厂色料或同批进厂色料的质量波动，都会直接导致产品色差缺陷。对于色料来讲，其呈色效果一是取决于着色离子的存在状态，二是决定于色料的制作工艺条件，而后者又会影响前者。因此，陶瓷企业首先要按ISO9000标准建立合格供应商评审制度，应选购制作工艺条件成熟、质量控制较为稳定的色料生产厂家的产品。其次，要建立色料进厂质量检验制度，对每批进厂色料进行外观质量检验和工艺试验。第三，要建立对色制度，即用单种色料按配方要求加入到基础坯体配方中，检验烧结后颜色、光泽，若与封存样版或标准样版存在差异，则应对配方比例作相应调整。

2原料

1)原材料质量波动。瓷质亚光砖色点装饰方法类似无釉抛光砖装饰方法，即白料与颜色料按一定的比例混合均匀后，再压制成形、烧成与分级。原料中着色矿物质的波动，特别是Fe2O3、TiO2含量的变化，势必影响基础白料的白度。原料中各组分的变化，也会导致批量产品间出现色差。可以说，选用储量大、理化性能稳定的矿物原料，严格控制进厂原料的质量，提高原料的稳定性，是解决批量色差缺陷必不可少的基本条件，佛山陶瓷，佛山陶瓷网。

2)原料自然含水率波动。由于外界环境变化影响原料自然含水率及水分分布均匀性，或由于自然含水率检测欠准确，容易导致配方换算与操作出现偏差，因而造成基础配方不稳定，以致产品出现色差。因此，一要做好原料入仓储放管理，确保软质原料储放均化时间不少于两个月；二必须每天准确检测原料尤其是软质原料的自然含水率，保证配方换算的准确性。

3 配料

生产实践表明，配方是影响产品批量色差的重要因素之一。瓷质亚光砖的配方化学组成范围(质量%)如下：SiO2 64～71，Al2O3 17～19，Fe2O3∠0.8，TiO2∠0.5，CaO∠0.5，MgO∠1.0，K2O 2～3，Na2O 3～4，烧失3～5。配方组成对产品色差的影响可分为３类，第一类是其中的着色矿物直接对产品烧成颜色的影响，如Fe2O3、TiO2等含量越高，对产品烧结后白度和饱和度的影响越明显；第二类是配方中有害杂质矿物对产品烧成性能的影响，如CaO含量较高，则配方烧成温度下降，烧成范围变窄；第三类是配方中SiO2、Al2O3、K2O、Na2O等主要组成对产品性能的影响。如果SiO2/Al2O3值不当，A12O3含量偏低，或Na2O含量偏高，易使配方烧成范围变窄；而Al2O3含量偏高或MgO、Na2O含量偏低时，则产品烧结程度降低，烧成温度提高，影响产品呈色。所以，在研制配方时，①要考虑配方的合理性；②要尽量少用或不用含碳酸盐等有害杂质的矿物原料；③要少用着色矿物含量较高的原料；四要采用多种原料配料，配方中单种原料的最大用量不宜超过25％；五要少用或不用质量不稳定的原料。

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4 球磨制浆

泥浆细度的波动。坯料研磨后的颗粒越细，其比表面越大，活化反应能力也越强，越能加快烧结反应速度，缩短反应时间，促进玻化。同样在瓷质亚光砖坯料中，加入颜料研磨越细，着色能力越强。因此，泥浆细度的变化，可能导致色差出现。所以，一要确定适当的细度参数范围，如0.8%～2％（250目筛余），并加强控制；二要稳定研磨球石配比，及时补加球石。佛山陶瓷网。

5烧成

1)烧成曲线的变化。烧成温度与烧成周期变化会影响产品烧结程度与白度，产生色差。瓷质亚光砖采用氧化气氛烧成，红棕、艳黑等颜料对气氛的敏感性很高，一旦气氛出现波动，即会影响颜料的呈色，从而产生色差。保证生坯入窑的连续性，控制最高烧成温度偏差≤3 ℃，保持零压面与各风压的稳定，有利于消除烧成色差。

2)窑炉横向温差偏大。窑炉横向温差偏大，容易导致窑炉同一排砖产生色差缺陷，这种色差常呈逐渐过渡状，一般窑炉越宽，这种缺陷越明显。经试验，控制窑炉烧成带横向温差≤3 ℃，即可消除产品色差。为此，①要合理设定各烧嘴的风、油(气)比例，合理调节阀门开度，避免出现窑炉两侧烧嘴火焰大小、长短不一的现象；②要适当增加烧成带的气体静压，降低升温速率；③要加强对窑炉的巡检。瓷质亚光砖色差缺陷的产生并不是某单方面原因造成的，而是多变的、随机的。因此，要解决批量色差缺陷，就要抓住问题的实质，深入全面了解并掌握其内在规律，坚持预防为主的方针，提出系统性的预防措施，加以严格贯彻与落实。